berita

Material komposit semuanya dikombinasikan dengan serat penguat dan material plastik. Peran resin dalam material komposit sangat penting. Pemilihan resin menentukan serangkaian parameter proses karakteristik, beberapa sifat mekanik dan fungsionalitas (sifat termal, mudah terbakar, ketahanan lingkungan, dll.), sifat resin juga merupakan faktor kunci dalam memahami sifat mekanik material komposit. Ketika resin dipilih, jendela yang menentukan rentang proses dan sifat komposit secara otomatis ditentukan. Resin termoset adalah jenis resin yang umum digunakan untuk komposit matriks resin karena kemudahan pembuatannya. Resin termoset hampir selalu cair atau semi-padat pada suhu kamar, dan secara konseptual lebih mirip monomer yang membentuk resin termoplastik daripada resin termoplastik dalam keadaan akhir. Sebelum resin termoset mengeras, resin tersebut dapat diproses menjadi berbagai bentuk, tetapi setelah mengeras menggunakan zat pengeras, inisiator, atau panas, resin tersebut tidak dapat dibentuk lagi karena ikatan kimia terbentuk selama pengerasan, sehingga molekul kecil diubah menjadi polimer kaku tiga dimensi yang terikat silang dengan berat molekul yang lebih tinggi.

Ada banyak jenis resin termoset, yang umum digunakan adalah resin fenolik,resin epoksi, resin bis-kuda, resin vinil, resin fenolik, dll.

(1) Resin fenolik adalah resin termoset awal dengan daya rekat yang baik, ketahanan panas yang baik dan sifat dielektrik setelah pengerasan, dan fitur unggulannya adalah sifat tahan api yang sangat baik, laju pelepasan panas yang rendah, kepadatan asap yang rendah, dan pembakaran. Gas yang dilepaskan kurang beracun. Kemudahan pengolahannya baik, dan komponen material komposit dapat diproduksi dengan proses pencetakan, penggulungan, pelapisan tangan, penyemprotan, dan pultrusi. Sejumlah besar material komposit berbasis resin fenolik digunakan dalam material dekorasi interior pesawat terbang sipil.

(2)Resin epoksiEpoksi adalah matriks resin awal yang digunakan dalam struktur pesawat terbang. Ciri khasnya adalah beragam material yang digunakan. Berbagai agen pengeras dan akselerator dapat menghasilkan rentang suhu pengerasan dari suhu ruangan hingga 180 ℃; memiliki sifat mekanik yang lebih tinggi; tipe pencocokan serat yang baik; tahan panas dan kelembaban; ketangguhan yang sangat baik; kemampuan manufaktur yang sangat baik (cakupan yang baik, viskositas resin moderat, fluiditas yang baik, bandwidth bertekanan, dll.); cocok untuk pencetakan ko-pengerasan keseluruhan komponen besar; dan murah. Proses pencetakan yang baik dan ketangguhan yang luar biasa dari resin epoksi menjadikannya menempati posisi penting dalam matriks resin material komposit canggih.

(3)Resin vinilVinil resin dikenal sebagai salah satu resin tahan korosi yang sangat baik. Ia dapat menahan sebagian besar asam, alkali, larutan garam, dan media pelarut kuat. Vinil resin banyak digunakan dalam pembuatan kertas, industri kimia, elektronik, perminyakan, penyimpanan dan transportasi, perlindungan lingkungan, perkapalan, dan industri penerangan otomotif. Vinil resin memiliki karakteristik poliester tak jenuh dan resin epoksi, sehingga memiliki sifat mekanik yang sangat baik dari resin epoksi dan kinerja proses yang baik dari poliester tak jenuh. Selain ketahanan korosi yang luar biasa, jenis resin ini juga memiliki ketahanan panas yang baik. Vinil resin meliputi tipe standar, tipe suhu tinggi, tipe tahan api, tipe tahan benturan, dan varietas lainnya. Aplikasi vinil resin dalam plastik yang diperkuat serat (FRP) terutama didasarkan pada metode hand lay-up, khususnya dalam aplikasi anti-korosi. Dengan perkembangan SMC, aplikasinya dalam hal ini juga cukup menonjol.

(4) Resin bismaleimida yang dimodifikasi (disebut sebagai resin bismaleimida) dikembangkan untuk memenuhi persyaratan pesawat tempur baru untuk matriks resin komposit. Persyaratan ini meliputi: komponen besar dan profil kompleks pada suhu 130 ℃, pembuatan komponen, dll. Dibandingkan dengan resin epoksi, resin Shuangma terutama dicirikan oleh ketahanan kelembaban dan panas yang unggul serta suhu operasi yang tinggi; kekurangannya adalah kemampuan manufakturnya tidak sebaik resin epoksi, dan suhu pengerasannya tinggi (pengerasan di atas 185 ℃), dan membutuhkan suhu 200 ℃. Atau untuk waktu yang lama pada suhu di atas 200 ℃.
(5) Resin ester sianida (qing diacoustic) memiliki konstanta dielektrik rendah (2,8~3,2) dan tangen rugi dielektrik yang sangat kecil (0,002~0,008), suhu transisi kaca tinggi (240~290℃), penyusutan rendah, penyerapan kelembaban rendah, sifat mekanik dan sifat ikatan yang sangat baik, dll., dan memiliki teknologi pemrosesan yang serupa dengan resin epoksi.
Saat ini, resin sianat terutama digunakan dalam tiga aspek: papan sirkuit tercetak untuk digital berkecepatan tinggi dan frekuensi tinggi, material struktural transmisi gelombang berkinerja tinggi, dan material komposit struktural berkinerja tinggi untuk industri kedirgantaraan.

Sederhananya, kinerja resin epoksi tidak hanya terkait dengan kondisi sintesis, tetapi juga terutama bergantung pada struktur molekulnya. Gugus glisidil dalam resin epoksi adalah segmen fleksibel, yang dapat mengurangi viskositas resin dan meningkatkan kinerja proses, tetapi pada saat yang sama mengurangi ketahanan panas resin yang telah mengeras. Pendekatan utama untuk meningkatkan sifat termal dan mekanik resin epoksi yang telah mengeras adalah dengan menggunakan berat molekul rendah dan multifungsi untuk meningkatkan kepadatan ikatan silang dan memperkenalkan struktur kaku. Tentu saja, pengenalan struktur kaku menyebabkan penurunan kelarutan dan peningkatan viskositas, yang menyebabkan penurunan kinerja proses resin epoksi. Bagaimana meningkatkan ketahanan suhu sistem resin epoksi merupakan aspek yang sangat penting. Dari sudut pandang resin dan zat pengeras, semakin banyak gugus fungsional, semakin besar kepadatan ikatan silang. Semakin tinggi Tg. Operasi spesifik: Gunakan resin epoksi atau zat pengeras multifungsi, gunakan resin epoksi dengan kemurnian tinggi. Metode yang umum digunakan adalah menambahkan proporsi tertentu resin epoksi o-metil asetaldehida ke dalam sistem pengerasan, yang memiliki efek baik dan biaya rendah. Semakin besar berat molekul rata-rata, semakin sempit distribusi berat molekul, dan semakin tinggi Tg. Operasi spesifik: Gunakan resin epoksi multifungsi atau zat pengeras atau metode lain dengan distribusi berat molekul yang relatif seragam.

Sebagai matriks resin berkinerja tinggi yang digunakan sebagai matriks komposit, berbagai sifatnya, seperti kemampuan pengolahan, sifat termofisik, dan sifat mekanik, harus memenuhi kebutuhan aplikasi praktis. Kemampuan manufaktur matriks resin meliputi kelarutan dalam pelarut, viskositas leleh (fluiditas) dan perubahan viskositas, serta perubahan waktu gel dengan suhu (jendela proses). Komposisi formulasi resin dan pemilihan suhu reaksi menentukan kinetika reaksi kimia (laju pengerasan), sifat reologi kimia (viskositas-suhu versus waktu), dan termodinamika reaksi kimia (eksotermik). Proses yang berbeda memiliki persyaratan yang berbeda untuk viskositas resin. Secara umum, untuk proses penggulungan, viskositas resin biasanya sekitar 500 cPs; untuk proses pultrusi, viskositas resin sekitar 800~1200 cPs; untuk proses pengenalan vakum, viskositas resin biasanya sekitar 300 cPs, dan proses RTM mungkin lebih tinggi, tetapi umumnya tidak akan melebihi 800 cPs; Untuk proses prepreg, viskositas yang dibutuhkan relatif tinggi, umumnya sekitar 30000~50000 cPs. Tentu saja, persyaratan viskositas ini terkait dengan sifat proses, peralatan, dan material itu sendiri, dan tidak statis. Secara umum, seiring peningkatan suhu, viskositas resin menurun pada rentang suhu yang lebih rendah; namun, seiring peningkatan suhu, reaksi pengerasan resin juga berlangsung, secara kinetik, laju reaksi suhu berlipat ganda untuk setiap peningkatan 10℃, dan perkiraan ini masih berguna untuk memperkirakan kapan viskositas sistem resin reaktif meningkat hingga titik viskositas kritis tertentu. Misalnya, dibutuhkan 50 menit bagi sistem resin dengan viskositas 200 cPs pada 100℃ untuk meningkatkan viskositasnya menjadi 1000 cPs, maka waktu yang dibutuhkan bagi sistem resin yang sama untuk meningkatkan viskositas awalnya dari kurang dari 200 cPs menjadi 1000 cPs pada 110℃ adalah sekitar 25 menit. Pemilihan parameter proses harus mempertimbangkan sepenuhnya viskositas dan waktu gel. Misalnya, dalam proses pengenalan vakum, perlu dipastikan bahwa viskositas pada suhu operasi berada dalam kisaran viskositas yang dibutuhkan oleh proses, dan waktu pakai resin pada suhu ini harus cukup lama untuk memastikan resin dapat diimpor. Singkatnya, pemilihan jenis resin dalam proses injeksi harus mempertimbangkan titik gel, waktu pengisian, dan suhu material. Proses lainnya memiliki situasi yang serupa.

Dalam proses pencetakan, ukuran dan bentuk bagian (cetakan), jenis penguatan, dan parameter proses menentukan laju perpindahan panas dan proses perpindahan massa. Resin mengeras dengan panas eksotermik, yang dihasilkan oleh pembentukan ikatan kimia. Semakin banyak ikatan kimia yang terbentuk per satuan volume per satuan waktu, semakin banyak energi yang dilepaskan. Koefisien perpindahan panas resin dan polimernya umumnya cukup rendah. Laju pelepasan panas selama polimerisasi tidak dapat menyamai laju pembangkitan panas. Jumlah panas tambahan ini menyebabkan reaksi kimia berlangsung lebih cepat, sehingga menghasilkan reaksi yang semakin cepat. Reaksi yang mempercepat diri ini pada akhirnya akan menyebabkan kegagalan tegangan atau degradasi bagian tersebut. Hal ini lebih menonjol dalam pembuatan bagian komposit dengan ketebalan besar, dan sangat penting untuk mengoptimalkan jalur proses pengerasan. Masalah "peningkatan suhu" lokal yang disebabkan oleh laju eksotermik pengerasan prepreg yang tinggi, dan perbedaan keadaan (seperti perbedaan suhu) antara jendela proses global dan jendela proses lokal semuanya disebabkan oleh bagaimana mengontrol proses pengerasan. “Kes uniformity suhu” pada bagian tersebut (terutama pada arah ketebalan bagian), untuk mencapai “kes uniformity suhu” bergantung pada pengaturan (atau penerapan) beberapa “teknologi unit” dalam “sistem manufaktur”. Untuk bagian yang tipis, karena sejumlah besar panas akan hilang ke lingkungan, suhu naik secara perlahan, dan terkadang bagian tersebut tidak akan sepenuhnya mengeras. Pada saat ini, panas tambahan perlu diterapkan untuk menyelesaikan reaksi ikatan silang, yaitu pemanasan terus menerus.

Teknologi pembentukan material komposit tanpa autoklaf relatif terhadap teknologi pembentukan autoklaf tradisional. Secara umum, metode pembentukan material komposit apa pun yang tidak menggunakan peralatan autoklaf dapat disebut teknologi pembentukan tanpa autoklaf. Sejauh ini, penerapan teknologi pencetakan tanpa autoklaf di bidang kedirgantaraan terutama meliputi arah-arah berikut: teknologi prepreg tanpa autoklaf, teknologi pencetakan cair, teknologi pencetakan kompresi prepreg, teknologi pengeringan gelombang mikro, teknologi pengeringan sinar elektron, dan teknologi pembentukan fluida tekanan seimbang. Di antara teknologi-teknologi ini, teknologi prepreg OoA (Outof Autoclave) lebih dekat dengan proses pembentukan autoklaf tradisional, dan memiliki berbagai dasar proses peletakan manual dan otomatis, sehingga dianggap sebagai teknologi pembentukan autoklaf yang kemungkinan besar dapat direalisasikan dalam skala besar. Alasan penting penggunaan autoklaf untuk komponen komposit berkinerja tinggi adalah untuk memberikan tekanan yang cukup pada prepreg, lebih besar dari tekanan uap gas apa pun selama proses pengerasan, untuk menghambat pembentukan pori-pori, dan ini adalah kesulitan utama prepreg OoA yang perlu diatasi oleh teknologi. Apakah porositas komponen dapat dikontrol di bawah tekanan vakum dan kinerjanya dapat mencapai kinerja laminasi yang dikeraskan dengan autoklaf merupakan kriteria penting untuk mengevaluasi kualitas prepreg OoA dan proses pencetakannya.

Pengembangan teknologi prepreg OoA (Out-of-Analog) pertama kali berawal dari pengembangan resin. Ada tiga poin utama dalam pengembangan resin untuk prepreg OoA: pertama, mengontrol porositas bagian yang dicetak, seperti menggunakan resin yang diawetkan dengan reaksi adisi untuk mengurangi zat volatil dalam reaksi pengawetan; kedua, meningkatkan kinerja resin yang diawetkan untuk mencapai sifat resin yang terbentuk melalui proses autoklaf, termasuk sifat termal dan sifat mekanik; ketiga, memastikan bahwa prepreg memiliki kemampuan manufaktur yang baik, seperti memastikan bahwa resin dapat mengalir di bawah gradien tekanan atmosfer, memastikan bahwa resin memiliki umur viskositas yang panjang dan waktu di luar ruangan yang cukup pada suhu ruang, dll. Produsen bahan baku melakukan penelitian dan pengembangan material sesuai dengan persyaratan desain dan metode proses tertentu. Arah utama harus mencakup: peningkatan sifat mekanik, peningkatan waktu di luar ruangan, pengurangan suhu pengawetan, dan peningkatan ketahanan terhadap kelembaban dan panas. Beberapa peningkatan kinerja ini saling bertentangan, seperti ketangguhan tinggi dan pengawetan suhu rendah. Anda perlu menemukan titik keseimbangan dan mempertimbangkannya secara komprehensif!

Selain pengembangan resin, metode pembuatan prepreg juga mendorong pengembangan aplikasi prepreg OoA. Studi ini menemukan pentingnya saluran vakum prepreg untuk membuat laminasi dengan porositas nol. Studi selanjutnya menunjukkan bahwa prepreg semi-impregnasi dapat secara efektif meningkatkan permeabilitas gas. Prepreg OoA diimpregnasi sebagian dengan resin, dan serat kering digunakan sebagai saluran untuk gas buang. Gas dan zat volatil yang terlibat dalam pengerasan bagian tersebut dapat dibuang melalui saluran sehingga porositas bagian akhir kurang dari 1%.
Proses pengemasan vakum termasuk dalam proses pembentukan non-autoklaf (OoA). Singkatnya, ini adalah proses pencetakan yang menyegel produk di antara cetakan dan kantong vakum, dan memberi tekanan pada produk dengan vakum untuk membuat produk lebih padat dan memiliki sifat mekanik yang lebih baik. Proses manufaktur utamanya adalah

Pertama, bahan pelepas atau kain pelepas diaplikasikan pada cetakan susunan (atau lembaran kaca). Prepreg diperiksa sesuai dengan standar prepreg yang digunakan, terutama meliputi kepadatan permukaan, kandungan resin, zat volatil, dan informasi lain dari prepreg. Potong prepreg sesuai ukuran. Saat memotong, perhatikan arah serat. Umumnya, penyimpangan arah serat harus kurang dari 1°. Beri nomor setiap unit pemotongan dan catat nomor prepreg. Saat menyusun lapisan, lapisan harus disusun sesuai dengan urutan susunan yang tertera pada lembar catatan susunan, dan film PE atau kertas pelepas harus dihubungkan searah dengan serat, dan gelembung udara harus dihilangkan searah dengan serat. Scraper meratakan prepreg dan mengikisnya sebanyak mungkin untuk menghilangkan udara di antara lapisan. Saat menyusun, terkadang perlu menyambung prepreg, yang harus disambung searah dengan serat. Dalam proses penyambungan, tumpang tindih dan sedikit tumpang tindih harus dicapai, dan sambungan setiap lapisan harus berselang-seling. Umumnya, celah sambungan prepreg searah adalah sebagai berikut: 1 mm; prepreg jalinan hanya diperbolehkan tumpang tindih, bukan disambung, dan lebar tumpang tindihnya adalah 10~15 mm. Selanjutnya, perhatikan pra-pemadatan vakum, dan ketebalan pra-pemompaan bervariasi sesuai dengan persyaratan yang berbeda. Tujuannya adalah untuk mengeluarkan udara yang terperangkap dalam susunan dan zat volatil dalam prepreg untuk memastikan kualitas internal komponen. Kemudian ada peletakan bahan bantu dan pengemasan vakum. Penyegelan dan pengeringan kantong: Persyaratan terakhir adalah tidak boleh ada kebocoran udara. Catatan: Tempat yang sering mengalami kebocoran udara adalah sambungan penyegel.

Kami juga memproduksiserat kaca langsung roving,tikar fiberglass, jaring fiberglass, Danserat kaca tenun roving.

Hubungi kami :

Nomor telepon:+8615823184699

Nomor telepon: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com